"Made in Germany"
Festool es sinónimo de "Made in Germany"
¿Es posible para una empresa mantener su producción en Alemania a pesar de la creciente proliferación y el supuesto atractivo de los países de mano de obra barata? ¿Sigue "Made in Germany" teniendo algún significado? ¿aporta al cliente alguna ventaja? Festool responde alto y claro que sí con el concepto correcto y, desde Wendlingen, presenta "Made in Germany" como estandarte de calidad, innovación, competencia y profesionalidad por más de 67 países.
Cuando uno quiere que algo sea realmente bueno, mejor lo hace uno mismo
Ya desde 1925 Festool (antes Festo) es sobradamente conocido en los círculos profesionales. Conocido por fabricar herramientas eléctricas de muy alta calidad y por ofrecer a sus clientes soluciones de sistema meticulosamente meditadas y perfectamente ajustadas entre sí. Desde entonces la gama de productos ha crecido continuamente, han ido llegando muchas innovaciones y patentes, pero hasta el día de hoy la filosofía ha permanecido intacta: "cuando uno quiere que algo sea realmente bueno, mejor lo hace uno mismo". Por esta razón es Festool quien fabrica sus herramientas y los componentes más importantes, en estrecha colaboración con proveedores nacionales y su propia planta de producción en Neidlingen, a escasos 20 kilómetros de la sede principal en Wendlingen. Quien entra en las plantas de producción enseguida percibe el espíritu especial, la pasión y la identificación de los empleados con los productos que ellos mismos fabrican. Aquí no se producen herramientas eléctricas convencionales ni se monta simplemente una sierra de incisión, no, aquí en cada fase se está dispuesto a construir una Festool de verdad. O lo que es lo mismo, una herramienta que cumple con las mayores exigencias en cuanto al acabado, la durabilidad y el diseño.
La sierra
Carvex PSC 400 recibió el precio oro del IF Product Design Award.
A fin de cuentas, para que el cliente aprecie la calidad, la calidad hay que vivirla
En Festool la idea de calidad tiene facetas muy diferentes. Por un lado están los puros números y las normas. Por ejemplo la norma DIN EN ISO 9001, que establece directrices exactas de gestión de calidad, es obligatoria para más de 6.000 componentes y piezas en total. La norma regula desde el dimensionado correcto de los engranajes y la precisión de los cojinetes de bolas utilizados, hasta la programación de los elementos electrónicos más complejos. De por sí ya es un enorme conjunto de reglas estrictas; pero no lo suficientemente estrictas para Gerhard Grebing y sus 25 empleados. "Porque cuando está en juego la precisión, no hacemos concesiones, en ese caso la tolerancia no existe para nosotros", asevera el director del departamento de calidad. Aquí "Made in Germany" también tiene mucha importancia. Por ejemplo "1000 ppm = 1000 parts per million" es un requisito que también exige cumplir a los proveedores con un 99,99 % de piezas perfectas. Esto solo se puede conseguir cuando todos los procesos y exigencias se acuerdan una y otra vez en el marco de un estrecho diálogo con todos los colaboradores implicados, y cuando impera un ambiente de comprensión por la calidad exigida. Por eso para Gerhard Grebing la calidad "Made in Germany" no es una definición rígida esculpida en piedra, sino que es algo a lo que se debe dar vida día tras día. "Si mantenemos nuestro rumbo con rigor", dice Grebing, "el cliente podrá beneficiarse de todo nuestro esfuerzo", ya sea en forma de vidas útiles notablemente mayores, costes de mantenimiento y reparación más bajos y, cómo no, en forma de menos necesidad de retoque y el consiguiente incremento de valor en cada objeto.
Las imágenes por infrarrojos muestran la generación de calor en las máquinas.
"Made in Germany", productos de calidad para utilizar durante más tiempo
No es raro que las herramientas sigan en activo tras más de 30 años de uso. Y no es casualidad, sino la confirmación de un trabajo de desarrollo orientado desde el principio al bajo desgaste, la durabilidad y la robustez.
Para realizar técnicamente las características requeridas para los productos, por ejemplo, los así llamados cálculos por elementos finitos y las herramientas de simulación optimizan el diseño de los componentes, las imágenes por infrarrojos permiten ver la generación de calor en las máquinas y gracias a las tomas de alta velocidad se pueden estudiar detalladamente los procesos de movimiento. Incluso cuando el producto parece estar terminado, en Festool no se dan por satisfechos, puesto que en la serie previa el producto aún debe someterse y superar muchas pruebas de dureza, hasta satisfacer los requisitos de calidad exigidos en Festool. Dichas pruebas incluyen, por ejemplo, la cámara de polvo donde durante varias horas se genera un remolino de un agresivo polvo llamado polvo de Arizona (véase la imagen). Si la herramienta no supera la prueba, no se parará hasta encontrar y corregir la causa del fallo. O el así llamado "shaker", con el que se pone a prueba la resistencia a la fatiga de los componentes. La robustez de una máquina se caracteriza por poder seguir funcionando y estando operativa incluso después sufrir una caída.
Esto se comprueba en el departamento de desarrollo mediante pruebas de caída desde diferentes alturas. Festool también invierte mucho tiempo y know how en la investigación y el desarrollo de abrasivos. Por ejemplo con un robot de lijado que arroja resultados de medición sobre abrasión y profundidad de rugosidad muy cercanos a la práctica.
Las máquinas se prueban durante varias horas en la cámara de polvo con el polvo de Arizona, especialmente agresivo.